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絲錐采用高頻加熱設(shè)備進(jìn)行熱處理，影響其效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。在這些因素中，影響較大的就是熱處理工藝了。因此，掌握絲杠的熱處理工藝及其實(shí)施要點(diǎn)是非常有必要的。
1、制作絲錐的材料應(yīng)具有良好的淬透性和高的硬度，因此為了控制螺紋的中徑尺寸，應(yīng)采用比較緩和的淬火介質(zhì)，事實(shí)證明對(duì)于螺紋直徑在12mm以下的碳工具鋼、合金工具鋼等選用高頻加熱設(shè)備進(jìn)行淬火，即可滿足其硬度和變形的要求。而高速鋼材料為了防止高溫下奧氏體的分解，故要求快速冷卻到650℃（心部），采用580-600℃的分級(jí)淬火或多次分級(jí)淬火，可明顯減弱熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的作用，絲錐的變形量減小，同時(shí)也避免了淬火的開(kāi)裂。
2、對(duì)于直徑較大的機(jī)用絲錐而言，經(jīng)常出現(xiàn)熱處理后硬度偏低的缺陷，其原因在于對(duì)于淬火溫度沒(méi)有嚴(yán)格控制，對(duì)于大型刀具的裝卡過(guò)于堆積，降低了冷卻速度，導(dǎo)致二次碳化物的大量析出。在580-620℃進(jìn)行的分級(jí)淬火，其冷卻速度對(duì)硬度的影響較大，實(shí)驗(yàn)表明冷卻速度越慢則硬度降低越多，其原因在于二次碳化物的析出使奧氏體中固溶的碳分貧化，但要完全避免這一析出十分困難，W6Mo5Cr4V2等鋼在1220℃加熱，只有以大于40℃/s的冷卻速度冷卻到600℃以下，即15s冷到600℃左右，才能完全抑制二次碳化物的析出。但在1-1.5min內(nèi)冷卻到分級(jí)淬火溫度，硬度的降低并不明顯，而在2-2.5min內(nèi)則硬度的降低幅度大，因此大型刀具熱量大，而淬火爐的散熱慢，造成二次碳化物的析出，故無(wú)法確保硬度在要求的范圍內(nèi)。
對(duì)于W6Mo5Cr4V2、W9Mo3Cr4V等高速鋼而言，其較佳的硬化溫度在540℃，其通常的回火溫度為540℃-560℃，如采用高于550℃以上加熱，則隨著溫度的升高，回火次數(shù)和時(shí)間的延長(zhǎng)，硬度降低，溫度越高其硬度的降低越明顯，而在實(shí)際的回火過(guò)程中，常將其與W18Cr4V鋼一同回火，等于采用了W6Mo5Cr4V2、W9Mo3Cr4V等鋼的上限回火溫度，故造成大型刀具的硬度偏低或不足等。
3、絲錐的回火應(yīng)充分，采用高頻加熱設(shè)備進(jìn)行回火，其保溫時(shí)間應(yīng)不少于60min，如果清洗后回火筐中間的絲錐存在疙瘩，則表明保溫的時(shí)間短于工藝規(guī)定，回火是不充分的。而機(jī)用絲錐的高溫回火則要求進(jìn)行2-3次，每次冷卻到室溫后才能進(jìn)行下一次的高溫回火，其清洗過(guò)早，會(huì)增大組織應(yīng)力和熱應(yīng)力，回火水洗裂紋的形態(tài)為沿溝槽縱裂，而淬火后的水洗裂紋為刃根裂紋，兩者的裂紋形態(tài)明顯不同。
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