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鑄鐵導(dǎo)軌，它一般都用在機(jī)床上，是機(jī)床的重要工作基面。導(dǎo)軌一般都要求具有高的耐磨性、高的抗擦傷能力和高的疲勞強(qiáng)度。因此，我們通常采用淬火來提高導(dǎo)軌的硬度。關(guān)于導(dǎo)軌的淬火熱處理，感應(yīng)加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火和接觸電阻加熱表面淬火這三種方法都可以。但是，現(xiàn)在應(yīng)用比較多的是采用超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備對鑄鐵導(dǎo)軌進(jìn)行感應(yīng)加熱表面淬火。今天，小編就給大家分析一下為什么這么多人使用超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備對鑄鐵導(dǎo)軌進(jìn)行淬火熱處理。
感應(yīng)加熱表面淬火所用灰鑄鐵應(yīng)滿足JB/T3997《金屬切削機(jī)床灰鑄鐵技術(shù)條件》的要求?；咸荚?.6%-0.8%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）之間。導(dǎo)軌表面硬度：在導(dǎo)軌長度≤2500mm時，應(yīng)≥190HBW;導(dǎo)軌長度>2500mm或質(zhì)量>3t時，應(yīng)≥180HBW。除有特殊要求外，凡邊緣、尖角等都應(yīng)倒角。
導(dǎo)軌使用超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行超音頻淬火后，其硬化層深度可達(dá)1.5～2.5mm，超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備復(fù)雜、技術(shù)性強(qiáng)，但淬火硬度均勻、一致性好，生產(chǎn)效率高，適合于批量生產(chǎn)，目前在國內(nèi)外已經(jīng)廣泛使用
火焰加熱表面淬火是利用氧-乙炔（或氧-其他可燃?xì)怏w）火焰通過專用燃燒器燃燒，使火焰噴嘴及噴水裝置沿導(dǎo)軌表面移動，連續(xù)進(jìn)行表面淬火。加熱過程中必須保持乙炔和氧氣壓力穩(wěn)定，火焰噴嘴垂直導(dǎo)軌表面，移動速度均勻。此法所獲淬硬層深度可達(dá)1-3mm，其優(yōu)點(diǎn)是工藝及設(shè)備簡單易行，加工成本低，機(jī)動性強(qiáng)，控制任何場合下都可以淬火，但其缺點(diǎn)是加熱溫度不易控制，容易產(chǎn)生表面過熱燒熔現(xiàn)象，硬度分布不如感應(yīng)加熱表面淬火均勻，淬后變形較大，故僅適合于單件小批量生產(chǎn)。火焰加熱表面淬火灰鑄鐵的技術(shù)要求與感加熱表面淬火的要求相同。手工操作的火焰加熱表面淬火由于工藝穩(wěn)定性差，加熱溫度難以控制，目前應(yīng)用在導(dǎo)軌淬火上的已很少見。
接觸電阻加熱表面淬火是利用電流通過電極與床身表面的接觸電阻來加熱工件表面，然后移動電極，借助工件本身的熱傳導(dǎo)進(jìn)行冷卻，達(dá)到表面淬硬的目的。其優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備、工藝操作簡單，普通灰鑄鐵機(jī)床導(dǎo)軌經(jīng)此法淬火后，比不淬火的導(dǎo)軌耐磨性可提高1倍，并顯著改善抗擦傷能力，其淬硬層深度達(dá)0.2～0.25mm，淬火組織為細(xì)針狀馬氏體，硬度可達(dá)600HV以上，淬火變形較小，淬火后不用磨削，只用油石打磨光淬火花紋即可。但其缺點(diǎn)是生產(chǎn)效率較低，只有局部導(dǎo)軌面被淬硬因而且淬硬面積小，耐淬火，淬硬層很淺，容易出現(xiàn)打火燒傷，故該工藝多適用于導(dǎo)軌承載較輕的小批量產(chǎn)品或機(jī)床導(dǎo)軌的維修中。進(jìn)行電接觸表面淬火的鑄鐵導(dǎo)軌，對灰鑄鐵材料的要求同感應(yīng)加熱表面淬火，淬火前應(yīng)將導(dǎo)軌表面油污清洗干凈。
好了，上文簡單的介紹了三種淬火方面的優(yōu)缺點(diǎn)，通過綜合比較，采用超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行感應(yīng)淬火是用的多的。但是，這并不是要告訴你只要是導(dǎo)軌淬火就用超音頻感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行，我們應(yīng)該根據(jù)實(shí)際情況，靈活選用適合自己工件的淬火方法。
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